数字化、智能化、网络化是发展新质生产力的核心特征，推动“智改数转网联”是传统产业升级的重要手段。日前，记者从东方润安集团获悉，其全资子公司——常州润来科技有限公司正式会同沈阳理工大学、旭风科技专家联合开发数字孪生工厂项目，欲以前沿技术与制造业的深度融合，推动企业生产模式的革新与升级。

数字孪生工厂，指的是将物理工厂的实体对象、生产流程、设备状态等信息通过数字化手段在虚拟空间中构建出完全对应的模型。“利用先进的传感器技术、物联网、大数据以及人工智能等前沿科技，对工厂内的每一台设备、每一道工序进行精准的数据采集与建模。从原材料的入库，到生产线的加工制造，再到成品的出库，整个生产流程都将在虚拟世界中得到实时呈现与模拟。”润来科技总经理陈传来告诉记者，项目分为4期，涉及3个车间、8条生产线、200余个工段设备，一期将于2025年1月完成验收。

“项目建成后，将有效提高资源利用率和生产效率。原本需要数天才能完成的生产计划制订与调整，在数字孪生工厂的助力下，可缩短至数小时。”陈传来说。数字孪生工厂项目的推进，不仅是企业自身技术升级与创新的体现，也将对武进制造业产生积极而深远的示范效应。

机器人各司其职、机械臂有条不紊、生产数据清晰可见，智能车间充分利用物联网、大数据、云计算、人工智能等先进技术，推动生产过程的智能化管理……如今，这样具有高度自动化、数字化和柔性化等特征的场景在武进比比皆是。

同属东方润安集团旗下的常州东方特钢有限公司的首个5G试点项目——“5G+原料场远程控制”创新场景应用，近年来也取得了显著成效。

“‘智改数转网联’是企业高质量发展的必经之路，对新质生产力的促进作用十分显著，而‘智’造力也早已覆盖了东方特钢生产的每一个环节。”东方润安集团科技创新部部长朱惠刚介绍，2021年起，东方润安集团携手中国移动常州分公司以“5G+工业互联网”为基础，构建企业级工业互联网平台，拥有了智能化生产、数字化管理、绿色化生产、安全化管控、网络化协同、个性化定制、服务化延伸等应用场景，实现了业务管理的流程化、系统化，降低了生产成本，提高了生产交货能力和客户服务水平。“车间变智能了，品质也随之升级。相比改造前，企业能耗总量降低许多，每年节约生产成本超2000万元。”朱惠刚说。

一个个智能化、数字化场景背后，是我区持之以恒推进“智改数转网联”的成果。早在2022年，我区就抢抓“智能化改造、数字化转型”窗口期和政策红利期，开始健全政策、补齐短板、链式协同打造“数智”驱动极。其中关键性的一步，就是对全区存量企业分行业、分层次进行免费诊断。截至目前，共诊断1861家企业，180家企业正在诊断中，打造了以恒立液压、国茂减速机、康普瑞等企业为代表的数智化工厂，助推企业成功走上数智化发展路径。

一路走来，我区以“智改数转网联”为抓手，推动数字经济与实体经济融合发展。目前，拥有国家级智能制造示范工厂1家、省级智能制造示范工厂11家、省级智能制造示范车间85个、省级以上工业互联网平台10个。其中，常州皓鸣信息科技有限公司的工网宝工业互联网平台成为我区首家省双跨级工业互联网平台。

“今年是我区‘智能化改造、数字化转型’三年行动计划的收官年。”区工信局局长张文伟表示，后续将加大政策支持力度，发挥龙头企业的示范作用，以人工智能、大数据、云计算、5G等数字技术助力企业提质增效，进一步推进“智改数转网联”驱动企业向“新”而行，推动地区产业结构优化升级，绘出新质生产力发展“上扬曲线”，推动经济高质量发展。